Vom Milliliter bis zur Gigafactory

Hardheim, Juni 2026: Kaum ein Industriezweig wandelt sich derzeit so schnell wie die Batterieproduktion. Neue Materialsysteme, steigender Kostendruck und Dynamiken der globalen Industriepolitik stellen Hersteller vor die Aufgabe, Prozesse in kurzer Zeit vom Labor in den industriellen Maßstab zu überführen. Ein Unternehmen, das diesen Übergang nicht nur theoretisch beherrscht, sondern in zahlreichen Projekten praktisch umgesetzt hat, ist Eirich, der Spezialist für Misch- und Aufbereitungstechnologie. Während asiatische Maschinenanbieter vielfach auf standardisierte Basiskonzepte setzen, ohne das Betriebsverhalten der offerierten Lösung selbst durchdrungen zu haben, hat sich Eirich auf eine Kompetenz spezialisiert, die als Schlüssel für zukünftige Batterietechnologien gilt: Neben innovativer Maschinentechnik auch ein tiefes verfahrenstechnisches Verständnis über die notwendige Betriebsweise der Maschinen, dem Zusammenspiel mit Anlagenkomponenten und deren Auswirkungen auf die Produktqualität zu haben. Ein integrierter Ansatz, der dem Kunden eine funktionierende Gesamtlösung bietet und ihn am Ende nicht nur mit kostengünstigen Einzelkomponenten allein lässt.

Batterietechnologie: Vom Labor zur Linie

Kaum ein anderer Prozessschritt entscheidet so stark über die Qualität und Lebensdauer einer Batterie wie die Herstellung der Elektrodenmassen. Im Zusammenspiel von Maschinentechnik mit Aktivmaterialien, Bindern und Additiven, zeigt sich, ob die Elektrodenmasse stabil ist oder empfindlich auf kleinste Schwankungen reagiert.

Die Technologien von Eirich begleiten die Batteriehersteller von CoinCell- bis zum industriellen Maßstab. Der Kleinstmischer EL1nano ermöglicht Versuche mit nur wenigen Dekagramm. Das ist insbesondere in der frühen Materialforschung von Vorteil, wenn es darum geht, Materialien effizient einzusetzen, die oft mehrere hundert bis tausend Euro pro Kilogramm kosten. Mit dem geometrisch ähnlichen Mischprinzip in allen Maschinengrößen lassen sich die im kleinen Maßstab erarbeiteten Ergebnisse anschließend direkt auf Pilot- und Produktionslinien übertragen. Damit wird eine der kritischsten Phasen der Batterieentwicklung kontrolliert und vereinfacht: der Übergang vom Labor in die Produktion.

Im Eirich-Technikum in Hardheim, aber auch bei den Schwesterunternehmen in China, Japan, Indien oder USA, können Kunden Rezepturen, Prozessparameter und Materialien unter realen Bedingungen in allen Maßstäben erproben. Diese enge Verzahnung von Forschung, Versuch und industrieller Umsetzung verkürzt Entwicklungszeiten und schafft Planungssicherheit für neue Zellkonzepte. Mit dem neuen Eirich Innovation Center Japan, das Im Juli in Nagoya eröffnet wird, baut die Unternehmensgruppe ihr internationales Technologie- und Entwicklungsnetzwerk weiter aus und stärkt insbesondere ihre Nähe zu Kunden und Forschungspartnern im asiatischen Raum. Dort werden modern ausgestattete Laborbereiche gebündelt, in denen unter anderem auch Anwendungen für Batteriematerialien entwickelt und getestet werden.

Auch im industriellen Maßstab liegt der Fokus auf Reproduzierbarkeit. Eirich verfügt über jahrzehntelange Erfahrung in der Auslegung großtechnischer Mischanlagen. Diese sind heute in mehreren europäischen Batteriefabriken im Einsatz, darunter auch im UK Battery Industrialisation Centre (UKBIC). Viele Entwicklungen, die dort und bei anderen renommierten OEMs und Zellherstellern getestet wurden, und die sich aus dem Betrieb ergebenden Erfahrungen fließen direkt in Projekte für Serien- oder seriennahe Produktion ein. Die Spannbreite reicht von Pilotlinien im zweistelligen Megawattstundenbereich bis zu Anlagen, die mehrere Gigawattstunden Jahreskapazität ermöglichen.

Erfahrungen aus über 100 Projekten

Mehr als hundert weltweit ausgelieferte Labor- und Technikumsmischer bilden die Grundlage für die Expertise von Eirich.  Gleichzeitig zeigen zahlreiche installierte Anlagen in Europa und Asien – darunter Giga-Pilotfabriken in der Größenordnung von rund zweieinhalb Gigawattstunden, mehrere Produktionsstätten mit fünf bis sechs Gigawattstunden Jahreskapazität sowie Pilotlinien im dreistelligen Megawattstundenbereich - wie etabliert die Technologie bereits in realen Fertigungsumgebungen ist.

Dabei endet die Unterstützung nicht bei der Bereitstellung einer Maschine: Eirich begleitet die Kunden durch Schulungen und die gemeinsame Inbetriebnahme bis zur stabil laufenden Anlage. Für Projekte, die besonders schnell vorankommen müssen, stehen zudem Mietmaschinen unterschiedlicher Größe bereit, mit denen Entwicklungsschritte unmittelbar umgesetzt werden können.

Qualität beginnt mit Prozess-Know-how

Viele Herausforderungen der Zellfertigung entstehen dort, wo Prozesse nicht exakt wiederholbar sind. Unterschiedliche Partikelgrößenverteilungen, Temperaturschwankungen oder minimale Abweichungen der Viskosität können die Elektrodenfertigung und am Ende die Performance der Batterie erheblich beeinflussen.

Das Eirich-Mischprinzip mit rotierendem Behältersystem und exzentrisch angeordnetem Mischwerkzeug sorgt dafür, dass jedes Mischbehältervolumen mehrmals pro Minute vollständig umgewälzt wird. In Verbindung mit hochgenauer Feststoff- und Flüssigkeitsdosierung und einem Selbstreinigungssystem im Mischer unter Verwendung der in der Rezeptur vorgesehenen Flüssigkeit, entstehen Slurrys mit konstantem Feststoffgehalt und stabilen rheologischen Eigenschaften, eine Grundvoraussetzung für gleichmäßige Beschichtungsergebnisse und niedrige Ausschussquoten. Die Systeme lassen sich vollständig automatisieren, Inline-Messungen liefern Echtzeitdaten für Anlagensteuerung und Qualitätssicherung. Die Innovationskraft der zugrunde liegenden Mischtechnologie wurde mit dem German Innovation Award 2026 ausgezeichnet. Die Jury würdigte insbesondere ihren Beitrag zu effizienten und reproduzierbaren Produktionsprozessen.

Engineering aus einer Hand

Neben den Mischtechnologien selbst bietet Eirich ein umfassendes Engineering für komplette Elektrodenmischanlagen. Vom Rohstoffhandling über die Rohstoffdosierung bis zur Übergabe an den Beschichter lassen sich sämtliche Prozessschritte aus einer Quelle abbilden. Das reduziert Schnittstellen, beschleunigt den Produktionsaufbau und sorgt somit für stabile Betriebsbedingungen. Durch modulare und standardisierte Anlagenkonzepte verkürzen sich Montage- und Inbetriebnahmezeiten, was insbesondere für den Erfolg von Großprojekten im Gigafactory-Maßstab entscheidend ist.

In zahlreichen Projekten haben sich eingespielte Kooperationen mit Herstellern nachgelagerter Gewerke und dadurch auch das Verständnis darüber, welche spezifischen Anforderungen das nachfolgende Gewerk hat, entwickelt. Die saubere Abstimmung der Schnittstellen ist dabei ein wesentlicher Vorteil, denn sie erleichtert den Produktionsaufbau und reduziert Risiken während der Inbetriebnahme. Für viele Kunden entsteht so ein Rundum-sorglos-Paket, das Planungssicherheit schafft und den Produktionsstart beschleunigt. Eirich kombiniert dabei klassisches Maschinenbau-Know-how mit verfahrenstechnischer Expertise. Die Ingenieurinnen und Ingenieure des Unternehmens haben in den vergangenen Jahren zahlreiche Forschungseinrichtungen und den Aufbau einer Vielzahl von Batteriefertigungen weltweit begleitet.

Fit für neue Zelltechnologien

Eirich arbeitet kontinuierlich an Lösungen für kommende Generationen der Batterieproduktion. Dazu gehören Verfahren für Slurry-Aufbereitung, Herstellung von Trockenelektroden und All-Solid-State-Batterien. In Forschungsverbünden wie ProLit entwickelte das Unternehmen gemeinsam mit Partnern aus Industrie und Wissenschaft neue Verfahren und Anlagenfeatures, um trockene Elektrodenmassen aufzubereiten und die Qualität dauerhaft zu stabilisieren. „Unsere Aufgabe ist es, Maschinen zu bauen, die auch morgen noch die richtigen Prozesse ermöglichen“, sagt Dr. Stefan Gerl, Leiter Verfahrenstechnik bei Eirich. „Ob klassische Slurry oder Trockenelektrode – entscheidend ist, dass höchste Qualität reproduzierbar bleibt.“

Europa muss auf Qualität und Präzision setzen

Während asiatische Technik mit den Schwerpunkten Größe und Tempo zu zahlreichen Problemen im Scale-up europäischer Batterieprojekte führte, entsteht Europas Chance dort, wo Präzision, Prozesssicherheit und nachhaltige Fertigung zusammenkommen. Eirich stärkt diesen Ansatz, indem das Unternehmen die gesamte Entwicklungskette abdeckt, vom ersten Laborversuch bis zur stabil laufenden Großproduktion. In Kombination mit über 160 Jahren Maschinenbauerfahrung und einem tiefen Verständnis für Materialien, Prozesse und Schnittstellen entsteht so ein entscheidender Beitrag zur technologischen Souveränität der europäischen Batterieindustrie.